按照硬质合金钻头直径的不同，可分为两种刃形：外径4mm以下的钻头采用直线刃形，其特点是切削刃为直线、外周前角为负的设计，即使直径较小也能确保刀具的刚性、刃部强度和低切削阻力；外径4mm以上的钻头采用波纹状刃形，具有较宽的切削槽设计，能更好地排出切屑。

(1)钝化处理

在制造硬质合金刀具时，其主切削刃口会有一定的毛刺，如果不去除，容易造成掉块现象，在刃口处形成缺口，这个缺口在切削时会加剧磨损，严重影响刀具使用寿命。主切削刃钝化使刃口形成R形圆弧，降低掉块几率，也能改善孔的表面质量。

刃口强化处理就是使硬质合金钻头刃口形成一个小圆弧R，使切削阻力分散，并能消除刃口和韧带上一些细微锯齿状，从而增强刃口的刚性。

目前常用的钝化方法有尼龙刷钝法、钝化机强化法、悬浮钝法，较为常用的为抛光机钝化法。钝化机强化法：一次将18支硬质合金钻装到钝化机上，在其下面的桶中加入金刚石研磨砂，然后将硬质合金钻插入到金刚石研磨砂中，自转加公转，数分钟后可使钻头刃口得到均匀的钝化。钝化量大小与时间有密切关系，严格控制钝化时间可以确保钝化量，从而控制和提升钻头使用寿命。一般钝化采取正传30min后反转5min。

为避免硬质合金钻头主切削刃过于锋利而造成崩刃，需对主切削刃进行负倒棱。针对加工材料的不同，其主切削刃副倒棱略有不同。钢件负倒棱值取0.06-0.08mm，铸铁0.08-0.10mm，不锈钢0.02-0.03mm，铝合金0.01-0.015mm。负倒棱钝化量在双镜头五轴测量仪上直接测量。

(2)涂层处理

硬质合金钻刃部涂层处理对其影响较大，涂层后耐磨性增加，孔的表面质量提升，能很好地改善断屑和排屑，使用寿命增加5-10倍不等。目前涂层技术发展较快，以前是TiN涂层，现在更多地采用TiAlN、TiCN以及复合涂层等。